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日前，记者从中国石油辽河油田获悉，国家能源稠（重）油开采研发中心开展的普通稠油化学驱降黏二维模拟实验获得成功，模拟实现了原油黏度700厘泊稠油化学驱的有效开采，填补了热采稠油转换化学驱技术的空白。

辽河油田稠油储量规模庞大，85%以上采用热采，15%采用冷采。随着我国“双碳”目标逐步落地，传统稠油热采方式已成为高碳排放的主要因素。为了减排降碳，科研人员积极探索稠油“热力+”、稠油冷采等新一代稠油绿色低碳大幅度提高采收率技术，推动稠油热采方式转变。

今年7月，研发中心科研人员积极探索“以剂换汽”的脱碳方式，在“海1块”实现了常规普通稠油冷采的成功。但相比于冷采，热采稠油区块具有原油黏度高、流动性差、密度大和地层温度高等特点。现有的普通稠油冷采技术难以适用，技术难度很大，行业内处于技术空白领域。

为填补“热采稠油转换化学驱技术”空白，研发中心成立了以辽河油田勘探开发研究院稠油开发所为主体的稠油冷采项目组，制定了4项主体稠油转型技术路线，规划稠油化学降黏剂驱替等27组实验，并选定普通稠油“千22块”为目标区块，在实验室首次开展了普通稠油化学驱降黏二维模拟实验，挑战原油黏度700厘泊的热采稠油转换化学冷采技术。

据介绍，科研人员在实验中反复优选化学降黏剂，充分考虑热采转冷采模型适应性问题，全方位精细改造实验模型，项目组成员更是连续5天“人员倒班，全天候不间断工作”，确保实验成功并达到预期目的。

实验发现，单一降黏试剂驱替效果不明显，而聚表复合驱油体系对原油乳化作用较为明显，有效降低了原油黏度，提高了原油流动性，扩大了波及效率，驱油效率较空白水驱提高20%以上，多剂复合实现了“1+1>2”的效果。

据悉，项目组将在此次实验的基础上，持续深化稠油致黏关键因素与高效降黏配方体系研究，力争化学降黏复合驱实施黏度突破1000厘泊，化学剂配方室内降黏90%，采收率提高8%以上，实现以剂代汽技术突破，高效解决高能耗、高碳排等问题。