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8月17日，由我国自主设计建造的亚洲首艘圆筒型浮式生产储卸油装置（FPSO）“海洋石油122”号在海油工程青岛场地完成船体建造，标志着我国深水超大型海洋油气装备研发制造技术能力实现新突破。

FPSO是集原油生产、存储、外输等功能于一体的“海上油气加工厂”，具有抗风浪能力强、适应水深范围广、储卸油能力大、可转移、重复使用等优点，已成为全球海洋油气开发的主流生产装置。由于生产工艺复杂。设备设施集成程度高，建造难度大，FPSO被视为海洋工程领域“皇冠上的明珠”

目前常见的浮FPSO主要有船型和圆筒型两种类型，“海洋石油122”号采用的新型圆筒结构相对传统的船型结构设计，具有钢材用量少、整体稳定性好、抵御恶劣海况能力强等特点，可降低工程投资，提高经济适用性。

“海洋石油122”号由船体和甲板上的功能模块组成，最大直径约90米，主甲板面积相当于13个标准篮球场，空船总重37000吨，最大排水量达10万吨，最大储油量达6万吨，可连续在海上运行15年不回坞，建成后将通过12根长达2570米的系泊缆绳牵引，屹立在水深324米的大海上工作，每天处理约5600吨原油。

船体是FPSO实现安全稳定服役、储油、航行等功能的关键部位，为适应恶劣海况，“海洋石油122”号船体采用双层底设计，由123个分段组成，含41个独立舱室，总重达27000吨。由于船体均为异形分段，各分段重心、安装等相互制约，船体合龙后主尺寸公差需要控制到25毫米以内，对空间规划、设备管线布置、精度控制等提出严峻挑战。

2022年3月16日，由我国自主设计建造的亚洲首艘圆筒型浮式生产储卸油装置——“海洋石油122”在山东青岛开工，项目首次应用的多项关键核心技术，填补了我国海洋工程领域的空白。项目团队攻克了台风海况浮式生产装备系统设计、高精度建造等一系列难题，成功掌握8项关键施工技术，创新采用三维模拟搭载等数字化手段，实现船体合龙一次就位成功率100%，尺寸公差不超过6毫米，精度控制达到国际先进水平。

项目团队自主攻关形成了一套能够重复使用和批量建造的海洋油气装备标准化、系列化的技术成果，智能制造技术取得重要突破，浮式、半潜式等多种类型深水主流生产储油装备技术实现了从基础理论、设计到建造、安装的全方位提升。

圆筒型FPSO各向同性，无需随风向旋转，因此可节省单点布置空间和设备费用，且可接入的立管、脐带缆和电缆数量相对较多。相较船型FPSO，圆筒型FPSO小吨位即可满足南海作业安全和边际油田生产要求，且同功能下圆筒型FPSO较船型FPSO可节省上亿元投资。凭借其更好的稳定性、较高的甲板载荷及采用多点系泊系统可规避单点系泊系统卡脖子技术问题等优势，圆筒型FPSO在中国深水油气田开发方面具有良好推广应用前景。

下一步，“海洋石油122”号进入总装集成阶段，明年建成后将与亚洲第一深水导管架平台“海基二号”共同服役于珠江口盆地的流花油田，这是我国首个深水油田二次开发项目。“海洋石油122”号将开创干式井口开发南海陆坡油田的工新模式，为我国深水油气田经济高效开发提供全新选择。